Le ponceur de Rondin

Alors en fait non, ce n'est pas de la statue...

Mais bien d'un truc avec de l'abrasif qu'il s'agit.

Un truc dans le genre là:

Une ponceuse à bande Mac Allister:

• modèle: MAC900PB
• puissance: 900W
• Bandes: 75x457 

Achetée d'occase il y a environ une dizaine d'années.

J'avais fait un ptit bricolage vite fait pour monter cette ponceuse à bande en stationnaire. Basique, une planchette, deux grands boulons + écrous. Et c'est tout.

Ca l'a fait pour des petites utilisations, mais lors des longues séances de ponçage du sapin de noel en sapin, les limitations sont vite apparues.

J'avais utilisé le coté "plat" de la ponceuse pour la fixer plus facilement sur la planchette. C'est aussi le coté pour changer la bande, or pour la fabrication de ce sapin, j'ai beaucoup (vraiment beaucoup) poncé, et donc dû faire plusieurs changements de bande. Mais comme j'étais pressé par le temps, j'avais laissé tel quel et démonté a chaque fois.

La buse pour fixer une aspiration est pour le moins biscornue:

Et j'ai rien qui va la dessus...

Bref j'en avais mis partout, de la poussière...

Pour remédier à ça, j'ai refait tout le système, mais dans le bon sens cette fois. Et en plus la tablette est surélevée pour pouvoir utiliser toute la hauteur de la bande.

 

Vue de l'arrière:

 

J'ai dessiné et imprimé en 3D un adaptateur pour pouvoir y connecter mon aspirateur.

Je ponce, donc je suis

Trève de cartésianisme, parlons outillage bois...

J'ai vu, au lab, lors d'un des cours de tournage, des outils de ponçage qui avaient l'air bien pratiques.

Ces outils servent au ponçage de l'intérieur des bols et autres trucs creux, sans y laisser sa main. Une poignée, un support velcro pour abrasif, et une articulation pour s'adapter à l'angle à l'intérieur de l'objet.

Je me suis dit que ça devait pouvoir se fabriquer sans trop de problèmes. Mais oui, bien sûr, trop fastoche. Bon pas tout à fait...

J'ai commandé des roulements a billes, et les supports velcro:

Déjà, on voit sur l'image que les deux supports ont des axes de diamètres différents, ça commence bien... Mais on verra plus tard pour ce problème.

J'ai décidé de commencer par un support "droit" sans articulation, car plus simple a réaliser.

On commence par s'tourner l'manche:

J'ai pris un bout de laurier récupéré lors de la coupe d'une haie chez mes parents. Au bout du manche, je perce un trou, assez profond, d'un diamètre supérieur a l'axe, puis je creuse plus large, pour la cavité où s'insérerons les deux roulements a billes.

Chuis un tourneur débutant, alors je fais des erreurs...

On voit un peu de rouge sur les roulements, j'ai creusé un poil trop large, du coup j'ai mis un ou deux tours de ruban adhésif d'électricien pour que ça rentre et tienne en force.

Est-ce que le schmilibiliblic, il tient dans la main, il tient dans la main ?

Bon çuilà, il est fait, vite et (presque) bien. Trop fastoche, j'vous l'avais bien dit.

Alors on s'attaque à l'autre modèle, articulé, pour bien aller dans les recoins.

Déjà, il y a cette histoire d'axe pas au bon diamètre (celui de mes roulements à billes). Y a qu'a de rectifier ça en l'limant c'te schmilblic.

Je sors une lime, je démonte l'axe du support velcro:

Direction la Perceuse à colonne, et lime la galère...

Jusqu'à ce que ça rentre, comme papa dans maman.

Fastoche, que j'vous dit.

Bon, ensuite, je retourne un manche (car il était à l'envers), toujours en laurier, par contre, il est habité, l'a des vers (comme un poète sans vos papiers).

Au lieu d'un trou en bout, je sculpte un plat avec un trou pour une vis. Deux coups de scie, un coup de perceuse, un peu de ponçage, et bim, c'est fait. Les doigts dans l'nez.

Pour la pièce articulée qui incluera les roulements, je cherche un bout de bois dur (en pensant qu'il sera aussi solide). Je trouve une lame de terrasse en bois exotique, j'en coupe un bout à la scie ruban et je vais le fignoler sur la ponceuse à bande, installée en stationnaire (car ma ponceuse qui bande, ben elle bande mou...)

Après ça, un ptit coup de perceuse à colonne, avec une mèche de 15 pour un trou de 17 (diamètre extérieur des roulements), vu que j'ai pas de mèche de 17. J'agrandis le trou à la main, enfin plutôt à la lime (car faut qu'ça lime) et j'obtiens ça:

Une vis, une rondelle et un écrou plus tard:

Ca prend forme, y plus qu'a insérer les roulements, et c'est fini. Fa-ce-toche. Ah ben non en fait, en mettant les roulements, la pièce, qui m'a bien pris une demi heure a faire casse direct. La poisse !

Absolument pas, c'est juste d'la connerie, ma bonne dame, si j'avais utilisé ma cervelle, j'aurais pû anticiper ça.

Ben oui, pour ce genre de pièces, fine qui va subir pas mal de contraintes, faut un matériau qui soit solide, et ce dans toutes les directions, pas comme le bois quoi, qui, vu ses fibres va être plus fragile dans un sens que dans l'autre... En plus mon choix de bois dur accentue encore le problème: il est dur, oui, mais du coup plus cassant.

Meh, alors que j'ai plein de chutes de contreplaqué qui trainent et qui sont juste bien pour faire ça...

Cinq minutes plus tard, j'ai la remplaçante:

Pour pas me fair chier à agrandir un trou trop petit, j'opte pour la création d'un petit adaptateur, pour maintenir mes deux roulements dans un support aux bons diamètres intérieur (17mm) et extérieur (20mm). Et comme la géométrie est bonne, ils seront parfaitement alignés.

Je vous présenterai la maman un de ces quatre (teasing).

Je peux donc maintenant percer à 20mm:

Insérer le support à roulements:

Puis tester avec le support velcro:

Assembler l'outil:

Et voilà le machin fini:

En fait non, il reste a coller le support des roulements dans la pièce en contreplaqué et mettre une couche de finition sur la pièce en contreplaqué.

Bref, c'était pas impossible, mais pas fastoche non plus...

Trois petits tourets, puis s'en va

Je n'en ai qu'un, et c'est déjà ça.

Pour le tournage, un truc totalement indispensable, c'est l'affutage. Y a pas moyen (djadja) de temporiser, soit les outils qu'on achète ne sont pas correctement affutés, soit ils le seront très vite. Vraiment, on peut pas se dire "je vais commencer à tourner un peu et on verra bien après", ça se désaffute tout de suite.

Une partie de la formation tournage a donc été consacrée à l'apprentissage de l'affutage des outils. J'ai aussi regardé les vidéos de Marc Dubuc, elles sont très bien, et le gars est sympa, et humble aussi.

Donc voilà, j'avais bien un vieux touret Creusen, d'au moins 40 ans d'âge. Lui aussi, récupéré dans l'entreprise familiale. Mais il fallait le sortir du tas de fouffes. Vite retrouvé, car chuis hyper bien ordonné (hum...).

Il ne reste plus qu'a dépoussiérer le bouzin, le remettre en route et l'utiliser. Pas de photos de l'état brut, reste le démontage en règle...

Les meules ont du vécu !

Je vais remplacer ces rondelles de carton qui s'effritent.

Et dérouiller un peu les flasques de serrage des meules.

Une fois les meules remontées, premier essai, ça tourne encore, plutôt bien même, pas de bruits zarbi, ou de vibrations. Il met un temps fou a s'arrêter si je ne l'aide pas.

Je l'essaye à main levée sur quelques vieux ciseaux a bois, ça fonctionne encore au poil. Par contre la meule blanche n'est plus cylindrique, ça c'est un gros problème.

J'en parle à mon maître de tournage lors du cours suivant, il ouvre un tiroir et me tend un bloc de pierre grise, et me dit "avec ça, t'as plus de problème". Effectivement, c'est une pierre de rectification pour meules, et c'est très efficace. Bon maintenant ma meule blanche n'a plus que 12 cm de diamètre...

En affutage pour le tournage, on utilise généralement le touret "à l'envers", c'est a dire que l'avant de la meule tourne vers le ciel. Je redémonte les meules et retourne les carters de protection dans l'autre sens.

Et je fixe le touret sur une planche avec les gabarits qui vont bien pour les outils de tournage.

Du coup l'interrupteur se trouve à l'arrière de la machine, faudra faire gaffe pour l'extinction quand ça tourne... 

Faut être assez précis sur le positionnement des supports fixes: parallèle aux meules, et centrés sur leur milieu.

Voilà le tout monté, et prêt à l'usage.

On voit bien le faible diamêtre de la meule blanche.

Ce kit de gabarits est constitué des deux supports fixes (avec les poignées rouges de serrage) et de trois supports différents que l'on insère en fonction de l'outil a affuter.

Une plateforme inclinable, pour les outils droits (ciseaux, bédanes, tronquoirs, etc.)

 

 

 Un support long pour les gouges a dégrossir, a gauche sous la meule blanche:

 

 

Un support rotatif, pour les gouges a profiler:

 

On fixe une gouge dans la partie mobile, en ayant toujours la même longueur qui dépasse, grâce a un repère.

Puis on place le support rotatif de gouge dans la partie fixe, et on fait tourner la gouge contre la meule, d'un coté:

A l'autre:

Pour ranger tout ces gabarit a portée de main, j'ai fait un support. Deux bouts de plaches de récup et quatre trous:

Et voilà les gabarits bien placés juste a coté du touret:

 

Et yapluka affuter...

 

Un bédane:

Un tronquoir:

Une gouge:

Tempête dans un atelier

Les évèques, les archévèques en font tout un satané chantier.

Ils ne savent pas ce qu'ils perdent.

Allez, trève de georgeries (ce coup-ci), la tornade qui se prépare, va faire souffler un vent de propreté dans ce local rempli de copeaux et poussières...

C'est pas non plus une tempête comme ici.

J'ai depuis longtemps, un aspirateur eau et poussière Parkside, qui marche très bien, même s'il a perdu une patte (roue) dans un accident de travail.

J'ai procrastiné la fabrication d'un séparateur façon Thien, mais je suis tombé récement sur une offre de cyclone classique pas trop chère, alors j'ai sorti les bifetons pour un Dust Commander.

Pas de photos d'ouverture de carton ici (pas que je sois snob, mais pasque j'ai oublié d'en faire).

Je l'ai installé avec ça:

Sur un bidon de récup, 60 L, assez rigide. L'a contenu pas mal de gnôle en son temps çuilà. On en perce le couvercle:

J'ai commencé par installer la soupape de dépression, puis on met le joint d'étanchéité:

Quatre vis et hopla, voilà un cyclone prêt pour avaler du gros

On le relie à l'aspirateur avec les adaptateurs fournis:

Et on fait le ménage, et ben ça déménage, malgré les mètres de tuyau souple, ça aspire très fort.

Alors par contre, tel quel ça va pas être trop pratique à utiliser, faut se trimballer les deux, plus le cable et les tuyaux, bref faut lui donner un peu d'autonomie.

Une planche, quelques tasseaux, tout en récup. Une découpe circulaire à la scie ruban, et on a de quoi caler l'aspiro et son tonneau:

Des roulettes pour rouler:

Le tout monté:

C'est déjà beaucoup plus pratique.

Par contre le long tuyau de l'aspiro est plutôt chiant, car trop long, un peu percé par endroits, faut remédier à ça.

Quelques bouts de tubes et raccords PVC, un ptit coup d'imprimante 3D plus tard... Coté aspiro:

Coté cyclone:

Le bouzin monté:

J'ai pas tout collé, pour pouvoir démonter plus facilement, pour vider la cuve, décolmater le filtre, ou vider le bidon...

Une vue d'ensemble, la sangle sert a maintenir le tonneau sur la planche à roulettes pendant les déplacements.

Tout ce que je peux dire c'est que ça suce bien...